23 января, 2018 
AdminGWP Фoтo: Bugatti Bugatti стaнeт пeрвoй в мирe aвтoстрoитeльнoй кoмпaниeй, кoтoрaя изгoтaвливaeт мoнoблoчныe вoсьмипoршнeвыe тормозные суппорты при помощи 3D-принтера. Главное преимущество напечатанных механизмов заключается в том, что их вес в два раза меньше, нежели у алюминиевых аналогов. При этом, как уверяют французы, они гораздо прочнее. Виктория Базылева
Производители супер-, гипер- и прочих спорткаров стараются максимально снижать массу транспортных средств, чтобы модели демонстрировали впечатляющие динамические характеристики. Они проектируют новые сверхлегкие платформы, применяют при разработке кузова больше алюминия и карбона, избавляются от лишних деталей.
Компания Bugatti сделала еще один шаг — французы решили изготавливать тормозные суппорты из титана при помощи 3D-принтера. Это позволит им пусть и незначительно, но все же уменьшить вес машины. К тому же, титан гораздо крепче алюминия — он может выдерживать более высокое давление.
Как сообщает пресс-служба компании, на производство одного трехмерного суппорта требуется порядка 45 часов. Специальные 400-ваттные лазеры нагревают металлический порошок до 700 градусов по Цельсию и накладывают его в 2213 слоев. Масса детали, длина которой равняется 41 сантиметру, составляет всего 2,9 килограмма, а это на 2 кг меньше, чем вес его алюминиевого аналога.
Остается лишь добавить, что эта технология была позаимствована французами из автомобильного спорта и авиационной промышленности. К дорожным испытаниям машин, оснащенных напечатанными тормозными суппортами, в «Бугатти» приступят до конца первого полугодия 2018.
Опубликовано в рубрике